Главная › На свободную тему › Анализ планирования материальных потоков на предприятии. Анализ системы управления материальными потоками производственного предприятия оао «корпорация всмпо-ависма

Анализ планирования материальных потоков на предприятии. Анализ системы управления материальными потоками производственного предприятия оао «корпорация всмпо-ависма

К основным функциям управления материальными потоками относятся планирование, организация и др.

Организация материальных потоков в производстве показана на рис. 17.

Рис. 17.

Функции управления материальными потоками раскрывают сущность управления как явления.

Первая функция управления материальными потоками - планирование и прогнозирование. В общем случае планирование предполагает разработку программы действий по выполнению поставленных целей и обеспечение ее реализации. Прогнозирование предшествует разработке планов и позволяет определить основные цели, а затем путем составления программы действий и бюджетов определяет пути достижения поставленных целей.

Планирование, как основная функция управления, должно предусматривать решение двухуровневых задач: стратегическое и текущее планирование материальных потоков.

Следующей функцией является координация действий в производстве и сбыте продукции, а также в непрерывном материальном обеспечении производства. На крупных предприятиях с многономенклатурным производством в условиях необходимой диверсификации без соответствующей административной координации работ нс может обеспечиваться слаженная работа отдельных подразделений и непрерывный процесс производства продукции.

Контроль и регулирование материальных потоков: перемещение материалов и готовой продукции, а также наличие необходимых запасов.

Производственная логистика включает в себя весь комплекс работ по планированию, контролю и регулированию материальных и информационных потоков от источника сырья до места потребления готовой продукции. Однако если имеются в виду и информационные потоки, то нужно отметить важность и необходимость информации от места потребления готовой продукции к ее производителю (условия эксплуатации и поведение продукции применительно к этим условиям).

В зависимости от факторов образования отмеченные потоки разделяются на потоки сырья, полуфабрикатов, комплектующих, заготовок, сборочных единиц готовой продукции.

Процесс товародвижения образуется из множества элементарных потоков, составляющих логистические цепи. Главными звеньями цепи являются: поставщики материалов, сырья и полуфабрикатов; склады для хранения скупаемых материалов, сырья и полуфабрикатов, производственные склады и склады готовой продукции; транспорт; производственные подразделения и службы материально-технического снабжения и сбыта; потребители готовой продукции.

Поставщики материалов. Физические и юридические лица, поставляющие сырье, материалы, топливо и др. на предприятие.

Склады. Выполняют роль «буферной емкости».

Транспорт. В организации материальных потоков транспорт выполняет функцию установления непосредственных связей между элементами логистической цепи.

Подразделения логистики призваны не только определять потребность производства в необходимых материалах и осуществлять сбыт готовой продукции, но и быть способными сглаживать возможные колебания спроса и предложения на товары, сырье, услуги.

Потребители. Главной задачей логистики в отношении потребителей является техническое обслуживание выпускаемой продукции и оказание эффективной помощи в организации ее использования.

Таким образом, организация материальных потоков обеспечивает формирование процесса товародвижения путем установления отношений между звеньями логистической цепи, обусловленных продвижением материалов от источника сырья до потребителя готовой продукции

Сущность организации материальных потоков состоит в объединении отдельных звеньев и стадий товародвижения, в установлении необходимых связей между ними и обеспечении взаимодействия с целью минимизации затрат по выполнению заказов при условии их своевременного и качественного исполнения.

Поскольку процесс товародвижения разворачивается на определенной территории и протекает во времени, можно говорить об организации материальных потоков в пространстве и во времени.

Главной сущностной характеристикой организации материальных потоков в пространстве является логистическая структура предприятия. Термин «логистическая» используется для того, чтобы выделить из всего множества связей, возникающих при изготовлении продукции и ее реализации, те, которые характеризуют процессы закупки, преобразования и распределения ресурсов как целостную систему. Под логистической структурой понимается совокупность физических и юридических лиц, участвующих в формировании и управлении движением материалов.

Различают три формы организации движения материальных потоков.

Накопительная, при которой для нормальной работы цехов в их составе предусматривается комплекс складов. Материалы перемещаются внутри цеха с поступлением заявок на материалы с участков партиями произвольной величины.

Движение материальных потоков можно проследить по стадиям.

1. Между операциями технологического процесса (участками) заготовки хранятся на межоперационном складе.
2. Готовые детали поступают в сборочный цех и накапливаются на складе цеха.
3. Для хранения и выдачи на сборку купленных комплектующих служит склад.
4. Собранные и испытанные изделия поступают на склад готовой продукции, где осуществляют комплектование необходимой документацией, упаковку и подготовку к отправке потребителю.

Основным достоинством данной формы организации движения материальных потоков является возможность накопления большого объема материала на входе и выходе системы, что обеспечивает, с одной стороны, надежность поступления необходимых деталей и заготовок, комплектующих в производство, с другой стороны, гарантирует выполнение срочных заявок потребителей продукции.

Недостаток накопительной формы движения материалов состоит в том, что наличие разветвленной системы транспортных трасс и большого числа складов затрудняет управление движением материальных потоков и контроль за запасами. Отмеченное приводит к большим потерям, связанным с иммобилизацией средств и материалов, и требует значительных капитальных вложений и создания системы складов.

Транспортно-накопительная. Предполагает наличие комбинированной транспортно-складской системы (ТСС), которая объединяет определенное число рабочих мест (участков) путем установления связи каждого рабочего места (участка) с любым другим посредством информационного и материального потоков. При этом процессы механообработки (сборки), контроля, подготовки производства, складирования и резервирования материалов объединяются с помощью ТСС в единый процесс производства.

Управление движением материального потока происходит по схеме: поиск необходимой заготовки на складе, транспортировка заготовки к станку, обработка, возвращение детали на склад. Накапливание материала осуществляется в центральном складе или децентрализовано на отдельных рабочих участках. В первом случае склад обслуживает несколько производственных подразделений и используется как резервный накопитель между началом и концом обработки детали. Во втором случае склады создаются на отдельных участках и служат для компенсации отклонения во времени при транспортировке и обработке детали. В отдельных случаях используется смешанная ТСС, предполагающая наличие как центрального склада, так и резервных накопителей на рабочих участках. Транспортирование деталей осуществляется по одной из схем, представленных на рис. 18.

Достоинством данной формы организации движения материальных потоков является уменьшение объема запасов на рабочих местах за счет создания ТСС, сокращение длительности производственного процесса посредством устранения перерывов между составляющими цикла производства; постоянный контроль за запасами.

К числу недостатков можно отнести следующие: транспортно- накопительная форма эффективна для групп конструктивно и технологически однородных деталей, что, во-первых, сужает область ее применения, во-вторых, вызывает необходимость проведения комплекса подготовительных работ; данная форма требует значительных капитальных вложений в создание автоматизированной системы управления ходом производства.

Рис. 18.

Система нулевого запаса. Предлагает поддержание минимального запаса на каждой технологической стадии - основана на сочетании системы «промежуточный склад - резервный накопитель» и метода регулирования запасами «Канбан».

В отличие от традиционного производства, в котором склад является местом хранения материалов, полуфабрикатов, готовых изделий, в системе нулевого запаса он служит для промежуточного хранения материалов, деталей и узлов, которые не могут быть поставлены и изготовлены точно в срок. Такие склады создаются на каждом из этапов движения материалов: закупка, производство, сбыт продукции (рис. 19) и являются средством централизованного планирования производства на уровне предприятия.

Резервные накопители используются для выполнения функций децентрализованного управления изготовлением изделий, таких как снижение влияния неисправностей, синхронизация работы производственных участков или отдельных рабочих.

Рис. 19.

Схема рис. 19 соответствует форме «нулевого запаса»:

- движение материала; Д - склад сырья;
? - производственный склад; Д - сбытовой склад.

Отмеченные условия производства позволяют свести к «нулю» запас материала на всех стадиях его движения. Данная форма организации перемещения материалов ориентирует предприятия, с одной стороны, на запросы рынка (потребителя), а с другой - на минимальный и нормативный производственный запас. Однако использование ее на отечественных предприятиях затруднено из-за отсутствия устойчивой системы снабжения необходимыми материалами, низкого уровня компьютерного управления ходом производства.

Рис. 20.

Организация перемещения материалов является одним из наиболее важных условий производства, поскольку позволяет объединить отдельные стадии производства (рис. 21).

Рассмотрим механизм функционирования «тянущей» системы управления материальными потоками на примере.

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 ед. изделий. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления такого же количества заготовок, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном. Раскроем пример на схеме (рис.1).

Рис.1.

Достоинствами метода является создание саморегулирующейся (в разумных пределах) системы, при этом не требуется поддержки со стороны компьютерной информационной системы предприятия - система карточек может работать и без нее.

Однако этот метод отлично подходит для конвейерных производств и для применения в дистрибуции со стабильным (предсказуемым) спросом. Но в условиях большей неопределенности и неточности прогнозирования (разные источники называют допустимыми не более +10% отклонения от расчетного ритма производства) он начинает давать сбои, поскольку требуется пересчитывать размеры карточек-партий, задействовать дополнительную рабочую силу и т.д.

логистический управление тянущий

Заключение

Организация материальных потоков и управления ими на предприятии неразрывно связаны между собой и образуют систему. Так, перемещение материалов в процессе выполнения полученных заказов невозможно без управления, которое осуществляется путем распределения материальных ресурсов, планирования хозяйственных связей и т.п., и вместе с тем требует определенной организации: обеспечение ритмичного выполнения поставок, выбора оптимальной системы транспортировки материалов и т.п. В процессе организации достигается объединение элементарных потоков и создаются условия для эффективного функционирования производственной логистической системы. Управление материальными потоками обеспечивает постоянный контроль за ходом выполнения производственных заказов и оказывает необходимое воздействие на логистическую систему с тем, чтобы удерживать ее параметры в заданных пределах для достижения поставленных перед предприятием целей.

Различают несколько систем управления материальными потоками, одна из них система Канбан. Основным принципом работы этой системы является выявление и устранение в производственном процессе узких мест или критических ресурсов. В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы, могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и т.д.

* Данная работа не является научным трудом, не является выпускной квалификационной работой и представляет собой результат обработки, структурирования и форматирования собранной информации, предназначенной для использования в качестве источника материала при самостоятельной подготовки учебных работ.

Введение

1. Определение производственной логистики

2. Сущность управления материальными потоками

3. «Толкающая система» управления

4. «Вытягивающая система управления»

5. Логистические концепции организации управления производства

6. Эффективность применения логистического подхода к управлению материальными потоками на производстве

Заключение

Список используемой литературы

Введение

На многих предприятиях в условиях жесткой конкуренции компании стремятся сократить свои затраты на производство. Качественное комплектное и своевременное производство - это и есть на самом деле цель производственной логистики. Но как эта цель достигается? Стандартные методы - это сокращение производственного цикла и максимальное снижение затрат на производство. Возможно, такова ситуация только в России, но именно здесь оптимизация предприятий строится именно таким образом.

В этой связи хочется отметить, что производственная логистика изначально представляет собой точное следование хозяйственному договору, в результате чего и появляется возможность качественного комплектного и своевременного производства. Регулярное обновление оборудования и повышения квалификации рабочего персонала также следует отнести к современной стратегии развития предприятий. Понятие материального потока является ключевым в логистике. Материальные потоки образуются в результате транспортировки, складирования и выполнения других материальных операций с сырьем, полуфабрикатами и готовыми изделиями начиная от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя.
Материальные потоки могут протекать между различными предприятиями или внутри одного предприятия. Прежде чем формулировать определение материального потока, разберем конкретный пример материального потока, протекающего внутри склада торговой оптовой базы.

Материальным потоком называются грузы, детали, товарно-материальные ценности, рассматриваемые в процессе приложения к ним различных логистических операций и отнесенные к временному интервалу.
Выделение всех операций на пути продвижения грузов, деталей, товарно-материальных ценностей через транспортные, производственные, складские звенья позволяет увидеть общий процесс продвижения изменяющегося продукта к конечному потребителю; проектировать этот процесс с учетом потребностей рынка.

Размерность материального потока представляет собой дробь, в числителе которой указана, единица измерения груза (штуки, тонны и т. д.), а в знаменателе - единица измерения времени (сутки, месяц, год и т. д.). В нашем примере размерность материального потока - тонн/год.
При осуществлении некоторых логистических операций материальный поток может рассматриваться для заданного момента времени.
Тогда он превращается в материальный запас. Например, операция транспортировки груза железнодорожным транспортом. В тот момент, когда груз находится в пути, он является материальным запасом.
Материальные потоки определены как грузы, рассматриваемые в процессе приложения к ним различных логистических операций. Большое разнообразие грузов и логистических операций осложняет изучение и управление материальными потоками. Решая конкретную задачу, необходимо четко обозначить, какие именно потоки исследуются. При решении одних задач объектом исследования может быть груз, рассматриваемый в процессе приложения большой группы операций. Например, при проектировании распределительной сети и определении количества и размещения складов. При решении других задач - например, при организации внутрискладского логистического процесса, детально изучается каждая операция.

Определение производственной логистики

Актуальность рассмотрения производственной логистики как отдельной функциональной подсистемы состоит в том, что в последние годы отмечена тенденция к сокращению сферы массового и крупносерийного производства. Расширяется применение универсального оборудования, гибких переналаживаемых производственных систем. Производители получают все больше заказов на производство небольших партий и даже единичных изделий. При этом со стороны покупателей все чаще выдвигается требование удовлетворить потребность за минимально короткий срок (сутки, час) с высокой степенью гарантий. Другим аспектом актуальности производственной логистики является организация производства в рамках кооперации по выпуску сложных изделий.

Производство является одной из основных сфер логистики, занимающей центральное место в компании.

Управление материальными и информационными потоками на пути от склада материальных ресурсов до склада готовой продукции называется производственной логистикой.

Цель производственной логистики заключается в точной синхронизации процесса производства и логистических операций во взаимосвязанных подразделениях.

Задачи производственной логистики отражают организацию управления материальными и информационными потоками не просто внутри логистической системы, а в рамках процесса производства.

В организационном отношении часть логистической системы, к которой относится управление производственными потоковыми процессами, образует производственную логистическую подсистему, которая является интегрированной совокупностью элементов в общей структуре действующей логистической системы.

Производственные логистические подсистемы генерируют материальные потоки и задают ритм работы других подсистем. Они определяют потенциальные возможности адаптации логистических систем к изменениям окружающей среды. Кроме того, производственные логистические подсистемы обусловливают способность смежных подсистем самонастраиваться в соответствии с текущими целевыми установками. Гибкость производственных логистических подсистем обеспечивается за счет гибкости производства и профессионализма обслуживающего персонала. Функционирование логистических подсистем основного производства должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки производственных программ, планов и взаимодействий всех подразделений логистической системы.

Особый статус процесса производства по отношению к другим видам производственно-хозяйственной деятельности предопределяет специфику производственной логистики как единственной сферы, в которой материальный поток выражается в трех материальных формах. На этапе входа в подсистему - в виде сырья, материалов, комплектующих, на стадии выхода из подсистемы производственной логистики в подсистему распределительной логистики - в виде готовой продукции. А в течение самого процесса производства - в виде полуфабрикатов.

В некоторых случаях сменяемость форм материального потока происходит в двух-трех производственных операциях за короткий промежуток времени.

Сущность управления материальными потоками

Управление материальным потоком в производственном процессе носит название логистики материалодвижения и осуществляется способами, основанными на двух принципиально различных подходах. Первый подход получил название "толкающая (выталкивающая) система", а второй - "тянущая (вытягивающая) система".

Для осуществления многопередельного производства необходим задел продукции на случай запаздывания доставки продукта между участками и цехами. При этом под заделом понимают запас полуфабрикатов, деталей или сборочных единиц, обеспечивающий бесперебойную работу всех производственных подразделений предприятия. По назначению заделы делятся на технологические, оборотные, транспортные и страховые.

Технологический задел - это детали и сборочные единицы, которые находятся непосредственно в обработке или на контроле. Его величину определяют числом рабочих мест и числом обрабатываемых ими контрольных партий деталей и сборочных единиц.

Оборотный задел представляет собой запас деталей и сборочных единиц, создаваемый на рабочих местах для организации непрерывной работы.

Транспортный задел - это совокупность деталей и сборочных единиц, которые в текущий момент находятся в процессе перемещения с одного рабочего места на другое или от одного производственного цеха (участка) к другому.

Страховой задел создается в производственной логистике при выходе из строя оборудования или при обнаружении брака на производстве, а также в других подобных случаях.

Для осуществления процесса управления составляются различные производственные графики для всех этапов производственного процесса - как для изготовления узлов, агрегатов и комплектующих, так и для сборочного конвейера. В этом случае используется так называемая система "выталкивания", сущность которой заключается в следующем.

Материальные ресурсы, поступающие на рабочие места или производственный участок, данными субъектами у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток выталкивается каждому последующему адресату строго по распоряжению (команде), поступающему из центра управления локальным (цех, участок) или общим (предприятие) производством.

По мере готовности детали проходят путь от предшествующей стадии процесса производства к последующей. Однако в этом случае трудно быстро перестроиться при сбоях в каких-то технологических процессах или при изменении спроса. Кроме того, при использовании данной системы управления на протяжении месяца приходится неоднократно изменять производственные графики для всех технологических стадий одновременно, что часто очень затруднительно.

Наиболее известными апробированными логистическими моделями систем данного типа являются MRP-I, MRP-II и др.

Толкающие системы управления

"Толкающие" системы управления материальными потоками характерны для традиционных способов организации производства. Первые разработки логистических систем, адаптирующих традиционные и современные подходы, появились в 60-е гг. Они позволяли не только согласовывать, но и оперативно корректировать планы, программы и алгоритмы действий всех структурных подразделений предприятия: снабженческих, производственных, сбытовых, с учетом динамичности внешних и внутренних воздействий в реальном масштабе времени.

Логистическая организация производственно-хозяйственной деятельности с помощью этих систем стала возможной благодаря массовому распространению вычислительной техники и современных информационных технологий. Несмотря ни на то что толкающие системы в состоянии управлять функционированием разной степени сложности производственно-хозяйственных механизмов, объединяя все их элементы в единое целое, в то же время они имеют ограниченные возможности. Характеристики передаваемого от звена к звену материального потока оптимальны в той степени, в какой центр управления способен его учесть, оценить и скорректировать. Основным недостатком данной системы является высокая стоимость программного, информационного и материально-технического обеспечения.

Кроме того, при такой системе у предприятия должны иметься материальные запасы на всех стадиях производства, чтобы предотвратить сбои и приспособиться к изменениям спроса. Поэтому данная система предполагает создание внутренних статичных потоков между различными технологическими этапами, что часто приводит к замораживанию материальных средств, установлению излишнего оборудования и привлечению дополнительных рабочих.

"Толкающие" (выталкивающие) системы нашли применение не только в сфере производства (в производственной логистике), но и в сфере обращения как на стадии осуществления закупок, так и реализации готовой продукции.

В процессе материально-технического обеспечения толкающая система представляет собой систему управления запасами на всем протяжении логистической цепи, в которой решение о пополнении запасов в складской системе на всех уровнях принимается централизованно.

При реализации готовой продукции толкающая система проявляется как стратегия сбыта, направленная на опережающее по отношению к спросу формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях. Помимо организационных и управленческих функций современные варианты толкающих логистических систем позволяют успешно решать различные задачи прогнозирования. Для этих и других целей широко используются методы исследования операций, в том числе имитационное моделирование.

Большинство систем управления производством принадлежат в настоящее время к выталкивающим, и чем крупнее такая система, тем характернее становится для нее следующее.

1. При резких изменениях спроса или задержках в процессе изготовления практически невозможно перепланировать производство для каждой его стадии. Следствием этого являются избыточные запасы или даже затоваривание.

2. Управленческому персоналу очень трудно детально разобраться во всех ситуациях, связанных с нормами выработки и параметрами материальных запасов. Следовательно, производственный план должен предусматривать создание избыточных страховых запасов.

3. Любые оперативные, срочные изменения размера партий выпускаемых изделий, а также продолжительность производственно-логистических операций вызывают большие осложнения, поскольку рассчитать в деталях оптимальные производственные планы очень трудно.

Вытягивающая система

"Вытягивающая" система была задумана как средство решения подобных проблем. Добиться этого можно, если будут созданы условия простого и надежного обеспечения подачи изделий точно в сроки, соответствующие необходимости их поступления на следующий участок. Тянущие (вытягивающие) системы отражают подходы к организации производства, в которых детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую по мере необходимости.

В данном случае жесткий график отсутствует, поскольку лишь на сборочном конвейере становится точно известно требуемое для изготовления одного изделия число необходимых узлов и комплектующих, а также время их производства. Именно с этой линии на предшествующие участки направляется тара за деталями нужной номенклатуры. Детали, взятые на предшествующем участке, вновь производятся, и их количество восполняется. И так по всей линии. Необходимые детали или материалы каждый участок "вытягивает" с предшествующего. Таким образом, нет необходимости в течение месяца составлять производственные графики одновременно для всех технологических стадий. Только на сборочном конвейере осуществляются изменения графика работы.

В процессе функционирования данной системы центр управления не вмешивается в передачу материального потока по действующей логистической цепи. Он не устанавливает для соответствующих звеньев текущие производственные задания. Производственная программа каждого предыдущего технологического звена задается параметрами заказа, поступающего с последующего звена. Основной функцией центра управления является постановка задачи перед конечным звеном производственной технологической цепи. Основные цели "вытягивающей" системы:

Предотвращение распространения возрастающих колебаний спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему;

Сведение к минимуму колебания параметров запасов между технологическими операциями;

Максимальное упрощение управления запасами в процессе производства путем его децентрализации, повышение уровня оперативного цехового управления, т. е. предоставление цеховым мастерам или бригадирам полномочий оперативно управлять производством и материальными запасами.

Преимущество "тянущих" (вытягивающих) систем - они не требуют всеобщей компьютеризации производства. В то же время они предполагают высокую дисциплину и соблюдение всех параметров поставок, а также повышенную ответственность персонала всех уровней, особенно исполнителей. Объясняется это тем, что централизованное регулирование производственных логистических процессов ограничено.

К "тянущим" (вытягивающим) логистическим системам относятся широко известные системы KANBAN и ОРТ. Система ОРТ, разработанная израильскими и американскими специалистами, относится к классу микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых "узких мест".

В качестве критических могут выступать запасы материальных ресурсов, незавершенное производство, готовая продукция, технологические процессы, производственные мощности и др. От эффективности использования критических ресурсов в основном зависит и эффективность логистической системы в целом, а остальные (некритические) ресурсы на функционирование системы практически не оказывают существенного влияния. Многие специалисты в области логистики считают ОРТ компьютеризированной версией KANBAN с той лишь разницей, что система ОРТ препятствует возникновению "узких мест" в логистической сети "снабжение-производство", а система KANBAN может эффективно устранять уже возникшие узкие места.

Главные принципы "вытягивающей" системы:

1. Сохранение устойчивых запасов на каждом этапе производства независимо от воздействующих факторов.

2. Продвижение заказа от последующего участка к предыдущему на израсходованные в процессе производства материальные ресурсы для выполнения очередного задания.

Необходимые требования для реализации "вытягивающей" системы:

Установление нормативного момента возобновления заказа и стандартного размера партии заказываемых изделий;

Отслеживание параметров запасов и объемов поставок по текущим заказам;

Постоянный контроль параметров динамичных потоков в процессе выполнения очередного задания.

В сфере обращения широко применяются как толкающие системы, так и тянущие.

На стадии закупок они образуют системы управления материальными потоками с децентрализованным процессом принятия решений о пополнении запасов.

При реализации готовой продукции "тянущая" (вытягивающая) система представляет собой стратегию сбыта, направленную на опережающее по отношению к формированию товарных запа-: сов стимулирование спроса на продукцию в оптовом и розничном звене.

Логистическая концепции организации управления производством

В течение длительного времени традиционная производственно-сбытовая деятельность базировалась на том, что колебания спроса на продукцию того или иного производства регулировались запасами этой продукции. Производство работало в собственном ритме, а запасы готовой продукции создавались, по существу, "на всякий случай". Недостатки такой организации производства были очевидны. Помимо омертвления значительных средств в виде создания пока что не востребованных запасов, возникают издержки на их хранение и, следовательно, увеличивается стоимость продукции. Кроме того, такие товарные запасы ограничивают возможность фирмы в удовлетворении запросов, касающихся нового ассортимента или выражающихся в изменении требований к качеству товаров. Фирма становится консервативной, ее возможности расширения круга клиентуры и овладения новыми рынками оказываются ограниченными. В конечном счете, это затрудняет (если не исключает полностью) проведение эффективной и выгодной ценовой и технической политики.

Организация и управление производством в соответствии с традиционной концепцией стремятся к поддержанию высокой степени использования оборудования и к снижению производственных затрат. За соответствующими показателями во время всего производственного цикла осуществляется текущий контроль. На основании результатов контроля этих показателей осуществляются те или иные управленческие мероприятия.

Традиционная концепция управления ходом производства исходит из того, что производимый товар изготавливается на основании уже проведенного высшим руководством фирмы анализа рыночной конъюнктуры. Поэтому предполагается, что продукция данного ассортимента и в данном объеме рано или поздно будет реализована. При таком подходе цели управления производством носят локальный и конкретный характер: максимальная загрузка оборудования и недопущение его простоев, стремление к выпуску наименьшего числа партий продукции наибольшего объема, к постоянному повышению производительности, в том числе и за счет допущения определенного процента брака и узкой специализации производственного персонала.

Реализация таких свойств гибкости, которыми должно обладать современное производство, достигается с помощью логистического управления.

Логистические принципы управления производством требуют соотносить показатели с эффективностью, полученной от реализации продукции. Иными словами, учитываются ассортимент, объемы и сроки реализации и достижимые при этом цены. Возможность адекватного повышения объемов производства, т. е. количественная гибкость, обеспечивается путем создания внутренних резервов рабочей силы и производственных мощностей, включая резервы оборудования.

В условиях удовлетворения и создания рыночных потребностей при наличии конкуренции поступление заказов от потребителей является непредсказуемым и может изменяться, т. е. возрастать или уменьшаться и приобретать новые качества. Удовлетворять такие колебания потребительского спроса только за счет наличия товарных запасов высшее руководство фирмы не сможет. Более того, эти запасы лишают его инициативы и делают консервативным.

Логистическая концепция организации производства включает следующие основные положения:

Отказ от избыточных запасов;

Отказ от завышенного времени на выполнение основных транспортно-складских операций;

Отказ от изготовления продукции, на которую нет заказа покупателей;

Устранение простоев основного оборудования;

Обязательное устранение брака;

Устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

Превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

Система MRP

Система MRP I была разработана в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е. Согласно определению американского специалиста Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP, система «планирования потребностей в материалах (MRP-система) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в цепочку требований», синхронизированных во времени, и запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания... MRP система перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта».

MRP системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию.

Основными целями МRP систем являются:

1)удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

2) поддержание низких уровней запасов;

3) планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей MRP система обеспечивает поток плановых количеств ресурсов и запасов продукции за время, используемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания.

Входом MRP системы являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание. Таким образом, в MRP ключевым фактором является потребительский спрос.

База данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах (атрибутах) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых для производства (сборки) продукции или ее частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода ресурсов на единицу выпускаемой продукции.

База данных о запасах информирует систему и управляющий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсах в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическим уровням с точки зрения необходимости их пополнения.

Проблемы, возникающие в процессе внедрения системы MRP, относятся к разработке информационного, программно-математического обеспечения расчетов и выбору комплекса вычислительной и оргтехники.

Системы, основанные на MRP подходе, имеют ряд недостатков и ограничений, к основным из которых относятся:

Применение MRP систем требует значительного объема вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает ведущее время производственного и логистического циклов;

Возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровни запасов или перейти на выпуск продукции в малых объемах с высокой периодичностью;

Нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровней запасов в фиксированных точках заказа;

Большое количество отказов в системе из-за слишком комплексного ее характера и большой размерности.

Система DRP

С операционной точки зрения логистическая концепция RP может быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для синтеза внешних систем DRP (Distribution requirements planning). Системы DRP — это распространение логики построения MRP в каналы дистрибьюции готовой продукции. Однако эти системы, хотя и имеют общую логистическую концепцию «RP», в то же время существенно различны.

Фундаментальный инструмент логистического менеджмента в DRP системах представляет собой расписание (график), которое координирует весь процесс поставок и пополнения запасов готовой продукции в дистрибутивной сети (канале). Это расписание формируется для каждой выделенной единицы хранения и каждого звена логистической системы, связанного с формированием запасов в дистрибутивном канале. Графики пополнения и расходования запасов интегрируются в общее требование для пополнения запасов готовой продукции на складах фирмы или оптовых посредников.

В то же время существуют определенные ограничения и недостатки в применении DRP систем. Во-первых, система DRP требует точного скоординированного прогноза отправок и пополнении для каждого центра и канала распределения готовой продукции в товаропроводящей сети. В идеальном случае система не должна поддерживать излишние запасы в логистических дистрибутивных каналах, но это определяется только точностью прогнозирования. Для избежания возможных ошибок приходится иметь определенные страховые запасы в дистрибутивных центрах. Во-вторых, планирование запасов в DRP системах требует высокой надежности совершения логистических циклов между дистрибьютивными центрами и другими звеньями в системе. Неопределенность любого цикла (заказа, транспортировки, производства) немедленно сказывается на эффективности решений, принимаемых в системе DRP. В-третьих, интегрированное планирование распределения вызывает частые изменения в производственном расписании, что лихорадит производственные подразделения фирмы, приводит к колебаниям в использовании производственных мощностей, неопределенности в затратах на производство, срывам доставки продукции потребителям.

Логистическая концепция « just - in - time »

Наиболее широко распространенной в мире концепцией является концепция «just-in-time» — J I T («точно в срок»). Появление этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Тоёта Моторс, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять систему KANBAN. Название «just-in-time» концепции несколько позже дали американцы, попытавшиеся также использовать этот подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции J I T было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходной постановкой было то, что, если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в нужном количестве, в нужное место (на сборочной линии — конвейере) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции.

J I T — это современная концепция построения логистических систем в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрнбьюции основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсах, и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звено логистической системы в них нуждается, с целью минимизации затрат, связанных с запасами.

Концепция J I T тесно связана с логистическим циклом и его составляющими. Многие современные логистические системы основанные на J I T подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции звеньев логистической системы на изменение спроса и, соответственно, производственной программы.

Логистическая концепция J I T характеризуется следующими основными чертами:

Минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, готовой продукции;

Короткими производственными (логистическими) циклами;

Небольшими объемами производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок);

Взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков;

Эффективной информационной поддержкой;

высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.

Внедрение концепции J I T. как правило, улучшает качество готовой продукции и сервиса, минимизирует излишние запасы и может в принципе изменить фирменный стиль менеджмента за счет интеграции комплексных логистических активностей.

Логистические системы, использующие J I T идеологию, являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит только тогда, когда количество их в определенных достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по каналам физического распределения от поставщиков или логистических посредников в системе дистрибьюции.

В практической реализации концепции J I T ключевую роль играет качество. Японские автомобилестроительные фирмы, первоначально внедряя концепцию J I T и систему KANBAN в производство, принципиально изменили подход к контролю и управлению качеством на всех стадиях производственного процесса ипоследующего сервиса.

Современные J I T технологии и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из различных вариантов логистических производственных концепций и дистрибутивных систем, таких как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения, выравнивания уровней запасов, групповые технологии, превентивное гибкое производство, современные системы тотального статистического контроля и управления циклами качества продукции и т.п.

Система KANBAN

Система KANBAN разработана Корпорацией «Тоёта Моторс» (что в переводе с японского означает «карта»). Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» логистических систем в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы «Тоёта» ушло около 10 лет.

Ключевыми факторами внедрения этой системы явились:

Рациональная организация и сбалансированность производства;

Тотальный контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных ресурсов у поставщиков;

Партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

Повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая мораль всего персонала.

Первоначальные попытки американских и европейских конкурентов автоматически перенести схему KANBAN в производство без учета этих и других факторов логистического окружения потерпели неудачу.

Система KANBAN, впервые примененная корпорацией «Тоёта Моторс» в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том. что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заданного подразделением-потребителем заказа. Таким образом в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа, по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек; отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа — количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий «Тоёты», так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.

В системе отсутствует складирование на местах, так как используются только контейнеры, перемещаемые от одного обрабатывающего центра к другому с помощью технологического транспорта.

Информация на карточках, прикрепленных к контейнерам, относится к конкретному контейнеру и фиксирует его объем и соответствующие вышеперечисленные реквизиты. В процессе управления каждой операцией по логистической технологии KANBAN участвуют только свободные карточки, отделенные от контейнера.

KANBAN — это типичная схема «тянущей» производственной системы, где контейнеры с деталями (составляющие производственный запас) перемещаются только в зависимости от потребления на последующих участках.

Практическое использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции: сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм: снизить себестоимость производства: практически исключить страховые запасы. Анализ мирового-опыта применения системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50 %. товарные — на 8 % при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества.

Система ORT

ORT относится к классу “тянущих” микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых “узких” мест или критических ресурсов. По существу ORT является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система ORT препятствует возникновению узких мест в логистической сети “снабжение-производство”, а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места. В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и др. Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность системы ОРТ с логистических позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства.

Эффективность применения логистического подхода к управлению материальными потоками на производстве

Известно, что 95 - 98% времени, в течение которого матери-ал находится на производственном предприятии, приходится на выполнение погрузочно-разгрузочных и транспортно-складскпх работ. Этим обусловливается их значительная доля в себестои-мости выпускаемой продукции.

Логистический подход к управлению материальными пото-ками на предприятии позволяет максимально оптимизировать выполнение комплекса логистических операций. По данным фирм Бош—Сименс, Мицубиси, «Дженерал моторс» один процент сокращения расходов на выполнение логистических функций имел тот же эффект, что и увеличение на 10% объема сбыта.

Перечислим слагаемые совокупного эффекта от применения логистического подхода к управлению материальным потоком на предприятии.

1. Производство ориентируется на рынок. Становится возможным эффективный переход на малосерийное и индивидуальное производство.

2. Налаживаются партнерские отношения с поставщиками.

3. Сокращаются простои оборудования. Это обеспечивается тем, что на рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы.

4. Оптимизируются запасы — одна из центральных проблем логистики. Содержание запасов требует отвлечения финансовых средств, использования значительной части материально-техни-ческой базы, трудовых ресурсов. Анализ опыта ряда фирм За-падной Европы, использующих современные логистические ме-тоды организации производства (систему Канбан), показывает, что применение логистики позволяет уменьшить производствен-ные запаса на 50%.

5. Сокращается численность вспомогательных рабочих. Чем меньше уровень системности, тем неопределеннее трудовой процесс и тем выше потребность во вспомогательном персонале для выполнения пиковых объемов работ.

6. Улучшается качество выпускаемой продукции.

7. Снижаются потери материалов. Любая логистическая oneрация — это потенциальные потери. Оптимизация логистических операций — это сокращение потерь.

8. Улучшается использование производственных и складских площадей. Неопределенность потоковых процессов заставляет резервировать большие добавочные площади. В частности, при проектировании торговых оптовых баз неопределенность потоко-вых процессов вынуждает на 30% увеличивать площади склад-ских помещений.

9. Снижается травматизм. Логистический подход органически вписывает в себя систему безопасности труда.

Заключение

Логистика в России, как наука начала развиваться сравнительно недавно (около 2-х лет назад), но уже сейчас можно говорить о ее значимости на предприятии. В современных рыночных условиях, когда рынок ориентирован на покупателя, становится нерационально использовать традиционную концепцию производства, и все больше предприятий склоняются к логистической концепции.

Логистика занимается управлением материальными и информационными потоками. Применение систем управления материальными потоками в практике хозяйственной деятельности объясняется необходимостью сокращения временных интервалов между приобретением сырья и поставкой товаров конечному потребителю. Логистика позволяет минимизировать товарные запасы, а в ряде случаев вообще отказаться от их использования, позволяет существенно сократить время доставки товаров, ускоряет процесс получения информации, повышает уровень сервиса. В данной курсовой работе были рассмотрены наиболее распространенные системы управления материальными потоками. Какую из данных систем выбрать и использовать для эффективной работы зависит от каждого конкретного предприятия, его внешних и внутренних условий.

Анализ XYZ и другие способы прогнозирования помогают логистике оценить расход материалов и рационально их использовать, не расходуя лишние денежные средства на невостребованные запасы.

На рынке труда уже появляется спрос на специалистов такого профиля. Возможно в скором будущем профессия «логистик» будет входить в десятку наиболее престижных и пользующихся спросом специальностей.

В сфере обращения широко используются как толкающие системы, так и тянущие. На стадии закупок они формируют системы управления материальными потоками с децентрализованным процессом принятия решений при пополнении запасов. При реализации готовой продукции «тянущая» (вытягивающая) система выступает стратегией сбыта, направленной на опережающее по отношению к формированию запасов стимулирование спроса на продукцию в оптовом и розничном торговом.

С О Д Е Р Ж A Н И Е

Введение……………………………………………………………………….2

1. Системы управления материальными потоками…………………………4

1.1. Толкающая система управления материальными потоками……..7

1.2. Тянущая система управления материальными потоками………...9

1.3. Логистическая концепция RP……………………………………10

1.4. Логистическая концепция «just-in-time»………………………..16

1.5 Система KANBAN…………………………………………………...18

1.6 Система ORT……………………………………………………….21

2. Управление запасами на предприятии с помощью анализа XYZ………22

2.1. Дифференциация товарных запасов фирмы на группы X, Y, Z…23

Заключение……………………………………………………………………27

Список литературы…………………………………………………………...27

ВВЕДЕНИЕ

В последние годы в сфере товарного обращения ряда стран произошли существенные преобразования. В условиях, когда рост объемов производства и расширение внутринациональных и микрохозяйственных связей привели к увеличению издержек сферы обращения, внимание предпринимателей сконцентрировалось на поиске новых форм оптимизации рыночной деятельности и сокращения затрат в данной сфере. В хозяйственной практике стали использоваться новые методы и технологии доставки товаров. Они базируются на концепции логистики .

Логистика (от греческого слова «logistike», что означает искусство вычислять, рассуждать) – это наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.

Логистика охватывает всю сферу и спектр деятельности предприятия и на всех стадиях развития производства стремится сократить затраты и выпустить продукцию, заданного количества и качества в установленные сроки и в установленном месте.

В связи с быстрыми изменениями рыночных условий предприятия, ориентированные на логистическую организацию имеют преимущественную возможность адаптации системы к условиям окружающей среды.

В современных условиях выделяют несколько видов логистики: производственную, закупочную, распределительную, информационную, транспортную, логистику сервиса и др.

Одним из центральных звеньев системы логистики можно назвать производственную логистику, так как благодаря производству осуществляется закупка сырья и материалов, а в последующем и распределение готовой продукции.

Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

· отказ от избыточных запасов;

· отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;

· отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;

· устранение простоев оборудования;

· обязательное устранение брака;

· устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

· превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

В отличие от логистической традиционная концепция организации производства предполагает:

· никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;

· изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;

· иметь максимально большой запас материальных ресурсов “на всякий случай”.

Целью данной работы является :

Изучение систем управления материальными потоками на предприятии.

Основные задачи :

1. Применение прогрессивных способов оптимизации производственных процессов на основе логистического подхода.

2. Управление запасами на предприятии с помощью анализа XYZ.

1. СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ

Под системой управления материальными потоками понимается организационный механизм формирования планирования и регулирования материальных потоков в рамках внутрипроизводственной логистической системы.

Поток представляет собой совокупность объектов, воспринимаемую как единое целое, существующую как процесс на некотором временном интервале и измеряемую в абсолютных единицах за определенный период. Параметры потока – это параметры, характеризующие происходящий процесс. Основными параметрами, характеризующими поток, являются: начальный и конечный его пункты, траектория движения, длина пути (мера траектории), скорость и время движения, промежуточные пункты, интенсивность.

По характеру образующих объектов выделяются следующие виды потоков: материальные, транспортные, энергетические, денежных средств, информационные, людские, военные и др., но для логистики из перечисленных представляют интерес материальные, информационные и финансовые.

Понятие материального потока является ключевым в логистике. Материальные потоки образуются в результате транспортировки, складирования и выполнения других материальных операций с сырьем, полуфабрикатами и готовыми изделиями – начиная от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя. Материальные потоки могут протекать между различными предприятиями или внутри одного предприятия.

Материальный поток – это продукция (в виде грузов, деталей, товарно-материальных ценностей), рассматриваемая в процессе приложения к ней различных логистических (транспортировка, складирование и др.) и (или) технологических (механообработка, сборка и др.) операций и отнесенная к определенному временному интервалу. Материальный поток не на временном интервале, а в данный момент времени переходит в материальный запас.

Материальный поток характеризуется определенным набором параметров:

·номенклатура, ассортимент и количество продукции;

·габаритные характеристики (объем, площадь, линейные размеры);

·весовые характеристики (общая масса, вес брутто, вес нетто);

·физико-химические характеристики груза;

·характеристики тары (упаковки);

·условия договоров купли-продажи (передачи в собственность, поставки);

·условия транспортировки и страхования;

·финансовые (стоимостные) характеристики;

· условия выполнения других операций физического распределения, связанных с перемещением продукции, и т.д.

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.

Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающие такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др.

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др. Внутрипроизводственные логистические системы можно рассматривать на макро- и на микроуровне.

На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой продукций. Качественная гибкость внутрипроизводственных логистических систем может обеспечиваться за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость также обеспечивается различными способами. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20% от максимальной численности работающих. Остальные 80% - временные работники. Причем до 50% от числа временных работников составляют женщины и пенсионеры. Таким образом, при численности персонала в 200 человек предприятие в любой момент может поставить на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей силы дополняется адекватным резервом оборудования.

На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры, обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

Когда спрос превышает предложение можно с достаточной уверенностью полагать, что изготовленная с учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. Причем, чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия. Задача реализации на первом плане не стоит.

Ситуация меняется с приходом на рынок ”диктата” покупателя. Задача реализации произведенного продукта в условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делает нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время производственник уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производством на возникший спрос.

Снижение себестоимости в условиях конкуренции достигается не увеличением размеров выпускаемых партий и другими экстенсивными мерами, а логистической организацией как отдельного производства, так и всей товаропроводящей системы в целом.

Различают несколько систем управления материальными потоками:

·MRP – планирование потребности в материалах;

·DRP – планирование распределения ресурсов;

·JIT – управление материальными и информационными потоками по принципу “точно вовремя”;

·KANBAN – информационное обеспечение оперативного управления материальными потоками по принципу “точно вовремя”;

·OPT – оптимизированная технология производства.

1.1. Толкающая система

Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток ”выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (рис. 1).

Условные обозначения:

Рис. 1. Принципиальная схема, толкающей системы управления материальными потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Толкающие модели управления, потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое и максимально задействовать рабочих и оборудование в производстве. Однако в случае резкого изменения спроса использование “выталкивающей” системы приводит к созданию избыточного запаса и “затовариванию” из-за отсутствия возможности “перепланирования” производства для каждой стадии. Параметры ”выталкиваемого” на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

1.2. Тянущая система управления материальными потоками.

Другой вариант основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название ”тянущая система” и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. Тянущая системапредполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа от последующего участка к предыдущему. Последующий участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План-график работы устанавливается только для участка (цеха)-потребителя. Участок-производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соответствии с поступившим заказом. Таким образом изготавливаются только те детали, которые реально нужны и только тогда, когда в этом возникает необходимость.

Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы рассмотрим пример (рис. 2).

Условные обозначения:

Материальный поток, Информационный поток

Рис. 2 Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки, для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех.№ 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный ноток ”вытягивается” каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

1.3. Логистическая концепция RP

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число логистических систем, является концепция «Requirements/resourceplanning» - RP («планирования потребностей/ ресурсов»).

Базовыми системами, основанными на концепции RP в производстве и снабжении являются системы MRPI / MRPII - «Materials/manufacturingrequirements /resourceplanning» (Системы планирования потребностей в материалах / производственного планирования потребностей ресурсов) и в дистрибьюции (распределении) - DRPI / DRPII - «Distributionrequirements/resourceplanning» (Системы планирования распределения продукции/ресурсов). MRP и DRP относятся к толкающим системам управления. Хотя сама логистическая концепция RP сформулирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров, ее удалось реализовать на практике, а революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений RPсистем в бизнесе.

Система MRP

Система MRPI была разработана в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е. Согласно определению американского специалиста Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP, система «планирования потребностей в материалах (MRP-система) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в цепочку требований», синхронизированных во времени, и запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания... MRPсистема перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта».

Основными целями МRP систем являются:

2) поддержание низких уровней запасов;

3) планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

Рис. 3. Блок-схема системы MRP

Системы, основанные на MRP подходе, имеют ряд недостатков и ограничений, к основным из которых относятся:

Большое количество отказов в системе из-за слишком комплексного ее характера и большой размерности.

Система DRP

С операционной точки зрения логистическая концепция RPможет быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для синтеза внешних систем DRP(Distributionrequirementsplanning). Системы DRP - это распространение логики построения MRP в каналы дистрибьюции готовой продукции. Однако эти системы, хотя и имеют общую логистическую концепцию «RP», в то же время существенно различны.

Функционирование DRP систем базируется на потребительском спросе, который не контролируется фирмой. DRP систем, работют в условиях неопределенности спроса. Эта неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами готовой продукции в дистрибутивных сетях.DRP системы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

Системы управления сбытом, основанные на схеме DRP, позволяют достичь фирмам определенных преимуществ в маркетинге и логистике. Маркетинговые организационные преимущества включают в себя:

Улучшение уровня сервиса за счет уменьшения времени доставки готовой продукции и удовлетворения ожиданий потребителей;

Улучшение продвижения новых товаров на рынок;

Способность предвидеть и предупреждать маркетинговые решения о продвижении готовой продукции с низкими уровнями запасов;

Улучшенная координация управления запасами готовой продукции с другими функциями фирмы;

Исключительная способность удовлетворять требования потребителей за счет сервиса, связанного с координацией управления запасами готовой продукции.

Среди логистических преимуществ DRP систем можно отметить:

Уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции за счет координации поставок;

Уменьшение уровней запасов за счет точного определения

величины и места поставок;

сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов;

Уменьшение транспортной составляющей логистических издержек за счет эффективной обратной связи по заказам;

Улучшение координации между логистическими активностями в дистрибьюции и производстве.

В то же время существуют определенные ограничения и недостатки в применении DRP систем. Во-первых, система DRP требует точного скоординированного прогноза отправок и пополнении для каждого центра и канала распределения готовой продукции в товаропроводящей сети. В идеальном случае система не должна поддерживать излишние запасы в логистических дистрибутивных каналах, но это определяется только точностью прогнозирования. Для избежания возможных ошибок приходится иметь определенные страховые запасы в дистрибутивных центрах. Во-вторых, планирование запасов в DRP системах требует высокой надежности совершения логистических циклов между дистрибьютивными центрами и другими звеньямив системе. Неопределенность любого цикла (заказа, транспортировки, производства) немедленно сказывается на эффективности решений, принимаемых в системе DRP. В-третьих, интегрированное планирование распределения вызывает частые изменения в производственном расписании, что лихорадит производственные подразделения фирмы, приводит к колебаниям в использовании производственных мощностей, неопределенности в затратах на производство, срывам доставки продукции потребителям.

1.4. Логистическая концепция « just- in- time»

Наиболее широко распространенной в мире концепцией является концепция «just-in-time» - JIT («точно в срок»). Появление этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Тоёта Моторс, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять систему KANBAN. Название «just-in-time» концепции несколько позже дали американцы, попытавшиеся также использовать этот подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции JIT было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходной постановкой было то, что, если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в нужном количестве, в нужное место (на сборочной линии - конвейере) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции.

С логистических позиций JIT - это довольно простая бинарная логика управления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, в которой потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием выпуска готовой продукции. В дальнейшем идеология JIT была успешно продвинута в дистрибьюцию, системы сбыта готовой продукции. Учитывая широкую экспансию JIT подхода в различные сферы современного бизнеса, можно дать следующее его определение:

JIT - это современная концепция построения логистических систем в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрнбьюции основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсах, и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звено логистической системы в них нуждается, с целью минимизации затрат, связанных с запасами.

Концепция JIT тесно связана с логистическим циклом и его составляющими. Многие современные логистические системы основанные на JIT подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции звеньев логистической системы на изменение спроса и, соответственно, производственной программы.

Логистическая концепция JIT характеризуется следующими основными чертами:

Минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, готовой продукции;

Короткими производственными (логистическими) циклами;

Небольшими объемами производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок);

Эффективной информационной поддержкой;

высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.

Внедрение концепции JIT. как правило, улучшает качество готовой продукции и сервиса, минимизирует излишние запасы и может в принципе изменить фирменный стиль менеджмента за счет интеграции комплексных логистических активностей.

Логистические системы, использующие JIT идеологию, являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсовили готовой продукции происходит только тогда, когда количество их в определенных достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по каналам физического распределения от поставщиков или логистических посредников в системе дистрибьюции.

В практической реализации концепции JIT ключевую роль играет качество. Японские автомобилестроительные фирмы, первоначально внедряя концепцию JIT и систему KANBAN в производство, принципиально изменили подход к контролю и управлению качеством на всех стадиях производственного процесса ипоследующего сервиса.

Современные JIT технологии и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из различных вариантов логистических производственных концепций и дистрибутивных систем, таких как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения, выравнивания уровней запасов, групповые технологии, превентивное гибкое производство, современные системы тотального статистического контроля и управления циклами качества продукции и т.п.

1.5 Система KANBAN

Ключевыми факторами внедрения этой системы явились:

Рациональная организация и сбалансированность производства;

Партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

Повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая мораль всего персонала.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек; отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа - количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий «Тоёты», так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.

Каждый полностью заполненный контейнер имеет прикрепленную на нем карточку «kanban» со следующей информацией:

o код компонента (полуфабриката);

o описание;

o продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются;

o номер (код рабочего), где производится компонент;

o номер обрабатывающего центра (код рабочего), который использует данный компонент;

o количество компонентов для данного контейнера;

o количество контейнеров (карточек «kanban») рядом с обрабатывающим центром.

Карточки «kanban» могут быть двух цветов: белого и черного. Белые карточки находятся на контейнерах на входах Черные карточки «kanban» находятся на контейнерах у позиции выхода и означают разрешение на обработку.

KANBAN- это типичная схема «тянущей» производственной системы, где контейнеры с деталями (составляющие производственный запас) перемещаются только в зависимости от потребления на последующих участках.

Важными элементами KANBAN являются информационная система, включающая не только карточки, но производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров: система тотального (TQM) и выборочного («Дзидока») контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других.

Практическое использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции: сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм: снизить себестоимость производства: практически исключить страховые запасы. Анализ мирового-опыта применения системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50 %. товарные - на 8 % при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества.

1.6 Система ORT

2. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ НА ПРЕДПРИЯТИИ С ПОМОЩЬЮ АНАЛИЗА XYZ

XYZ анализ материалов предполагает оценку их значимости в зависимости от частоты потребления. Если рассматривать потребление отдельных видов материалов в течение длительного периода времени, то можно установить, что в их числе есть материалы, имеющие постоянный и стабильный спрос; материалы, расход которых подвержен определенным, например, сезонным колебаниям, и, наконец, материалы, расход которых абсолютно незакономерен, т. е. носит случайный характер. Поэтому в пределах каждого из классов А, В и С материалы могут быть распределены еще и по степени прогнозируемости их расхода. Для такой классификации используются символы X, Y, Z.

К категории X относятся материалы, спрос на которые имеет постоянный характер или подвержен случайным незначительным колебаниям, и поэтому поддается прогнозированию с высокой точностью. Удельный вес таких материалов в общей номенклатуре, как правило, не превышает 50-55 %.

К категории Y относятся материалы, потребление которых осуществляется периодически либо имеет характер падающей или восходящей тенденции. Их прогнозирование возможно со средней степенью точности. Их удельный вес в общей номенклатуре составляет около 30 %.

В качестве показателя, характеризующего возможные колебания в потреблении материалов, может использоваться коэффициент вариации

ν ,

где - стандартное отклонение, определяет степень фактического расхода материала в течении анализируемого периода относительно средней величины; - средняя величина расходования материала.

где - фактический расход материала в n-ом периоде; n - число наблюдаемых периодов.

2.1. Дифференциация товарных запасов фирмы на группы X, Y, Z.

Оптовая фирма «N» расширяет торговый ассортимент. С целью сокращения объема денежных средств, омертвленных в запасах, необходимо усилить контроль ассортимента с помощью анализа ХУZ. С этой целью необходимо:

1. Продифференцировать товарные запасы по методу ХУZ, воспользовавшись следующей таблицей:

2. Построить кривую ХYZ.

3. Разработать требования по организации и управлению запасами для каждой группы товаров.

№ позиции	Реализация за квартал, млн. руб.
№ позиции	1 квартал	2 квартал	3 квартал	4 квартал
1	600	620	700	680
2	240	180	220	160
3	500	1400	400	700
4	140	150	170	140
5	10	0	60	50
6	520	530	400	430
7	40	40	50	70
8	4500	4600	4400	4300
9	40	60	100	40
10	1010	1030	1050	950

Вспомогательная таблица для расчета коэффициента вариации спроса и разбиения товара на группы X, Y, Z

№ позиции	1кв.	2кв.	3кв.	4кв.	Общая реализация за квартал	Средняя реализация за квартал	Коэффициент вариации	Группа
1	600	620	700	680	2600	650	6,34	x
2	240	180	220	160	800	200	15,81	y
3	500	1400	400	700	3000	750	52,07	z
4	140	150	170	140	600	150	8,16	x
5	10	0	50	60	120	30	84,98	z
6	520	530	400	430	1880	470	11,94	y
7	40	40	50	70	200	50	24,49	y
8	4500	4600	4400	4300	17800	4450	2,51	x
9	40	60	100	40	240	60	40,82	z
10	1010	1030	1050	950	4040	1010	3,7	x
Сумма	7600	8610	7540	7530	-	-	-	-

Кривая Х YZ

коэффициент вариации спроса, %

Результаты проведенного анализа XYZ показали, что можно четко выявить абсолютное и относительное значение товаров и групп товара для производственной программы предприятия в перспективе. Метод XYZ позволяет выстроить ассортиментные позиции в зависимости от величины спроса на товар, и определить, какие товары являются наиболее выгодными, а какие нежелательны в ассортименте. С этой точки зрения для материалов класса X можно рекомендовать закупки в соответствии с плановой потребностью синхронному их расходу в производстве, для класса Y – создание запасов, а для класса Z – приобретение по мере возникновения потребности.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Гаджинский А.М. Логистика: Учебник для высших и средних специальных учебных заведений. – М.: ИВЦ "Маркетинг", 2000.

2. Логистика: Учебное пособие / Под ред. Б.А. Аникина. – М.: ИНФРА-М, 1998.

3. Миротин Л.Б., Ташбаев Ы.Э., Порошина О.Г. Эффективная логистика. – М.: Издательство «Экзамен», 2002.

4. Неруш Ю.М. Коммерческая логистика: Учебник для вузов. – М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1997.

5. Родионова В.Н. Логистика: Конспект лекций. – Воронеж: Изд-во ВГТУ, 1999.

6. Родионова В.Н. Управление материальными потоками в производстве. – Воронеж: Изд-во ВГТУ, 1998.

7. Родников А.Н. Логистика: Терминологический словарь. – М.: Экономика, 1995.

8. Семенко А.И. Предпринимательская логистика: Учебник для Вузов – СПБ: Политехника, 1997.

9. Сергеев В.И. Логистика в бизнесе: Учебник. – М.: ИНФРА-М, 2001.

480 руб. | 150 грн. | 7,5 долл. ", MOUSEOFF, FGCOLOR, "#FFFFCC",BGCOLOR, "#393939");" onMouseOut="return nd();"> Диссертация - 480 руб., доставка 10 минут , круглосуточно, без выходных и праздников

240 руб. | 75 грн. | 3,75 долл. ", MOUSEOFF, FGCOLOR, "#FFFFCC",BGCOLOR, "#393939");" onMouseOut="return nd();"> Автореферат - 240 руб., доставка 1-3 часа, с 10-19 (Московское время), кроме воскресенья

Федоркова Наталия Вадимовна. Управление материальными потоками в производстве: Дис. ... канд. экон. наук: 08.00.28: Воронеж, 1998 198 c. РГБ ОД, 61:99-8/978-7

Введение

1. Теоретические основы управления материальными потоками 9

1.1. Место управления материальными потоками в системе организации производства 9

1.2. Сущность управления материальными потоками 28

1.3. Логистический подход к управлению материальными потоками в производстве 43

2. Диагностическое исследование управления материальными потоками 63

2.1. Сущность и принципы диагностики системы управления материальными потоками 63

2.2. Методические основы материальными потоками 80

2.3. Диагностика состояния и оценка эффективности системы управления материальными потоками 101

3. Интегрированная система управления материальными потоками 116

3.1. Формирование системы управления материальными потоками 116

3.2. Организация материальных потоков на основе синхронизации процессов производства 136

3.3. Управление материальными потоками в системе «производство-сбыт» 159

Заключение 179

Литература 185

Приложение 194

Введение к работе

Актуальность исследования. В современных условиях становления рыночных отношений в Российской Федерации кардинально меняется подход к управлению производством на промышленных предприятиях. При переходе к рынку возникают новые динамичные отношения между производством и потребителем продукции, актуальной становится проблема продвижения товаров через стадии закупки, производства и сбыта продукции. В этих условиях от производителя продукции требуют расширения разнообразия производимых товаров, сохранения временных интервалов между приобретением сырья и поставкой продукции конечному потребителю, высокой готовности к изменениям с учетом требований рынка при условии обеспечения высокого качества продукции и снижения затрат.

Реализация этих требований определяет необходимость быстрой перестройки на выпуск новой продукции и сохранения минимально возможного уровня производственных запасов, интеграции стадий закупки, производства и сбыта продукции в единую материалопроводящую систему, способную адекватно реагировать на требования внешней среды.

Для обеспечения высокой эффективности и гибкости производства в условиях перехода к рынку необходимо сформировать принципиально новые организационные условия, пересмотреть традиционные методы управления производством, реализовать современные подходы к управлению материальными потоками, базирующиеся на принципах интеграции процессов производства и сбыта продукции.

Успешное решение поставленной проблемы зависит от уровня развития теоретических и методических основ формирования интегрированных систем управления материальными потоками в производстве. Различным аспектам этой проблемы посвящены научные труды В.Н. Васильева, A.M. Гаджинского, В.Н. Гончарова, М.Н. Гордона, М.Н. Залмановой, А.А. Колобова, Н.К. Моисее

вой, Ю.Ю. Наймарка, О.А. Новикова, А.В. Проскурякова, А.А. Смехова, А.И. Семененко, Ю.И. Смолякова, О.Г. Туровца.

Ими решены многие теоретические и прикладные задачи, обусловленные содержанием работы по управлению процессом товародвижения на отдельных стадиях этого цикла. Вместе с тем, в выполненных исследованиях не нашли достаточного отражения теоретические и прикладные вопросы управления материальными потоками, оценки состояния и эффективности функционирования систем управления производством, формирования интегрированной управляющей системы «закупка-производство-сбыт». Нет и комплексных исследований, охватывающих вопросы создания, обеспечения функционирования и совершенствования управления материальными потоками в условиях ориентации производства на потребителя.

В свете изложенного, исследования, связанные с выявлением особенностей и направлений развития управления материальными потоками в производстве в современных условиях, представляются актуальными и имеющими народнохозяйственное значение.

Работа выполнена в соответствии с одним из основных научных направлений Воронежского государственного технического университета «Экономика, организация и управление производством на предприятиях промышленности».

Цель и задачи исследования. Целью диссертационной работы является исследование теоретических проблем и разработка методических рекомендаций и практических предложений по управлению материальными потоками в производстве.

обоснованы основные составляющие системы организации производства и показано место управления материальными потоками в данной системе;

исследованы сущность и содержание управления материальными потоками в производстве;

определены особенности логистического подхода к управлению материальными потоками на стадиях закупки, производства и сбыта продукции, исходя из сущности и принципов производственной логистики;

сформировано представление об организационной диагностике и предложены методические рекомендации по проведению диагностических исследований управления материальными потоками;

установлены особенности управления материальными потоками с позиции производственной логистики и обоснована система управления материальными потоками, интегрирующая отдельные звенья материалопроводящеи цепи;

определены методы организации материальных потоков, базирующиеся на синхронизации процессов производства, и разработана модель управления материальными потоками в системе «производство-сбыт».

Предмет и объект исследования. В качестве предмета исследования выступают методические подходы и организационные механизмы, обеспечивающие рациональное управление материальными потоками в производстве. Объектом исследования являются машиностроительные предприятия г. Воронежа.

Теоретическая и методологическая основа исследования. Теоретической основой диссертационной работы явились труды отечественных и зарубежных ученых, работающих в области организации производства и управления предприятием, а также материалы и рекомендации научно-практических конференций и семинаров, посвященных современным проблемам управления производством.

В процессе исследования применялись системный подход как общий метод познания, методы системного анализа, логического моделирования, структуризации целей, а также методы линейного программирования, имитационно

го моделирования и экспертных оценок. Анализ осуществлялся на основе данных отечественной и зарубежной статистики, результатов теоретических исследований управления материальными потоками в производстве, практической деятельности предприятий, изучения опыта внедрения методических разработок автора.

Научная новизна работы. Диссертация является исследованием, в котором проведен комплексный анализ проблем управления материальными потоками на предприятии в современных экономических условиях. Конкретная научная новизна работы состоит в следующем:

обосновано представление о сущности и содержании управления материальными потоками как интегрирующей подсистемы организации производства, учитывающее особенности процессов товародвижения на стадиях закупки материалов, производства и сбыта продукции;

уточнены цель и принципы управления материальными потоками, учитывающие особенности логистического подхода к организации и планированию движения предметов труда в производстве;

предложен методический подход к диагностике состояния управления материальными потоками, отличающийся комплексностью, приоритетностью анализа причинно-следственных связей, ориентацией на принятие решений по устранению проблем;

разработана методика оценки эффективности функционирования системы управления материальными потоками, отличающаяся использованием метода стандартных оценок для ранжирования и определения относительной значимости критериев и направлений повышения эффективности;

разработана интегрированная система управления материальными потоками в производстве, учитывающая принципы систем планирования материальных потребностей и синхронизированного производства и отличающаяся использованием комплекса оптимизационных моделей;

предложен механизм синхронизации материальных потоков в процессе производства, отличающийся использованием процедур оптимизации производственной программы и определения партий запуска с учетом требования своевременного изготовления продукции;

разработана модель управления материальными потоками, базирующаяся на представлении предприятия в виде производственно-сбытовой системы, отличающаяся использованием теоретического аппарата сетей Петри для отслеживания текущего состояния процесса выполнения производственных заказов и принятия адекватных конкретной ситуации управленческих решений.

Практическая значимость работы. Результаты диссертационного исследования могут быть использованы на машиностроительных и приборостроительных предприятиях. Внедрение разработанных в диссертации методических подходов к анализу и оценке состояния управления материальными потоками, а также механизма синхронизации материальных потоков позволит обеспечить своевременное выявление недостатков и потребности в совершенствовании системы управления производством, повысить качество и оперативность принимаемых решений на этапах закупки, производства и сбыта продукции.

Результаты диссертационной работы внедрены в учебный процесс и используются при подготовке инженеров-экономистов специальности 060801 «Экономика и управление на предприятиях машиностроительной промышленности» в курсах «Организация производства» и «Логистика».

Методика диагностики и оценки эффективности функционирования системы управления материальными потоками, разработанная в соответствии с планом госбюджетной НИР ГБ 92.02 «Совершенствование организации производства на промышленных предприятиях в условиях рынка», рекомендована к

использованию на предприятиях машиностроения. Модель управления материальными потоками и программный комплекс «Маршрутный лист» внедрены в ЗАО ПК «Славянка».

Результаты исследования нашли отражение в учебном пособии «Управление материальными потоками» для студентов специальности 060801 по курсу «Логистика».

Апробация работы. Основные положения и научные результаты диссертационной работы докладывались автором и обсуждались на следующих конференциях, совещаниях и семинарах: Всероссийском совещании-семинаре «Математическое обеспечение высоких технологий в технике, образовании и медицине» (Воронеж, 1995); международной научно-технической конференции «Непрерывная и смежная логики в технике, экономике и социологии» (Пенза, 1996); Всероссийском совещании-семинаре «Математическое обеспечение информационных технологий в технике, образовании и медицине» (Воронеж, 1997); международной научной конференции (школе молодых ученых и специалистов) (Москва-Сочи, 1997); международной научно-практической конференции «Социальные, экономические и финансовые проблемы. Переход экономики в стадию устойчивого роста» (Липецк, 1997); VIII международной научно-практической конференции «Математические методы и компьютеры в экономике» (Пенза, 1998); Всероссийском совещании-семинаре «Высокие технологии в региональной информатике» (Воронеж, 1998); научно-практических конференциях профессорско-преподавательского состава ВГТУ (1996-1998 гг.).

Логистический подход к управлению материальными потоками в производстве

В условиях функционирующего предприятия получение заказа требует выделения из общих средств предприятия определенных трудовых, материальных и денежных ресурсов целевым назначением на его выполнение. При этом возникают задачи по определению потребных для выполнения новых работ ресурсов, обеспечению их выделения в соответствующие периоды времени и удержанию величины затрат этих ресурсов в установленных пределах. Процесс управления материальными потоками может быть представлен и в этом случае как совокупность функций управления только в специализированном виде, а именно: планирования ресурсов во времени, координации производственных подразделений, отдела планирования и службы материально-технического снабжения, регулирования и перераспределения ресурсов в ходе выполнения планов, контроля как ограничительного условия при достижении установленных норм по использованию выделенных средств и сроков поставок, мотивации наиболее полного использования ресурсов.

В процессе управления материальными потоками необходимо решение и еще одной задачи - управления запасами в ходе производства. Создание и хранение запасов сопряжены с большими затратами, ежегодная общая сумма которых обычно превышает четверную часть стоимости самих заказов. Поэтому возникает необходимость в установлении видов и оптимальных размеров запасов, разработке графика их пополнения, контроле за состоянием запасов и их регулировании. В решении этих задач принимают участие многие функциональные отделы и службы предприятия: отдел материально-технического обеспечения, отдел главного технолога, планово-диспетчерский отдел, отдел сбыта, финансовый отдел, бухгалтерия. Логистика выполняет в этом случае функцию согласования частных целей отмеченных подразделений с главной целью управления запасами - минимизацией затрат, связанных с содержанием запасов при условии удовлетворительного обслуживания потребителей и обеспечения непрерывности процесса производства. Последнее достигается путем использования всех функций управления материальными потоками.

С окончанием выполнения заказа возникает необходимость в осуществлении комплекса операций по отгрузке готовой продукции со склада поставщика - "распределении продукции". Целью управления материальными потоками в сфере распределения является обеспечение доставки нужных товаров в нужное место в установленное время с минимальными издержками. Для этого необходимы: установление оптимального графика поставок, выбор транспортных средств, планирование рейсов и соблюдение сроков доставки грузов, поддержание на определенном уровне товарно-материальных запасов, обеспечение надежности поставок, сохранности товаров и готовности к быстрой замене дефектных изделий, своевременные учет и обработка рекламаций. Выполнение отмеченных задач осуществляется в процессе управления распределением продукции посредством координации, планирования, контроля, регулирования и мотивации деятельности задействованных подразделений.

Изложенный подход позволяет представить сущность управления материальными потоками, основываясь на составе и содержании выполняемых им функций. В обобщенном виде сущностные признаки управления материальными потоками могут быть сформулированы следующим образом: управление материальными потоками является специфической областью управленческой деятельности с присущими ей функциями, посредством которых обеспечивается течение процессов в материалопроводящей системе в соответствии с заданной программой. В таком понимании управление выступает как процесс целенаправленного воздействия на организации и отдельные лица, занятые продвижением сырьевых материалов, готовой продукции и связанной с этим информацией из пункта производства в пункт назначения продукции; по составу выполняемых функций управление материальными потоками универсально. Содержание функций управления конкретно и определяется особенностями процесса товародвижения; Таким образом управление обеспечивает постоянный контроль за процессом движения материальных потоков в рамках материалопроводящей системы и оказывает необходимые воздействия на данную систему с тем, чтобы удержать ее параметры в заданных пределах для достижения поставленных целей. Организация движения предметов труда имеет самостоятельное значение по отношению к управлению материальными потоками. Ее предметом являются процессы взаимодействия и существенные связи между элементами производственной системы, возникающие при движении материальных потоков. В процессе организации формируется материалопроводящая (логистическая) система с соответствующей ей структурой и создается система управления материальными потоками. В последнем случае организация может рассматриваться как функция управления. Особенности организации материалопотоков подробно изложены нами в работах /74, 97, 98/. Проведенное исследование позволяет нам сделать следующие выводы: 1. Управление материальными потоками можно рассматривать как процесс целенаправленных воздействий на организацию и отдельные лица, занятые продвижением материальных потоков, и систему управления. 2. Функции управления включают в себя: планирование материальных потоков на стратегическом и внутрифирменном уровне, координацию деятельности подразделений, участвующих в выполнении производственных заказов с момента их получения до момента использования, контроль за ходом процессов в материалопроводящеи системе и устранение выявленных отклонений путем регулирования. 3. В составе системы управления материальными потоками по целевому признаку можно выделить несколько подсистем, характеризующих отдельные направления деятельности: управление сроками и ходом выполнения производственных заказов, управление материальным обеспечением производства, управление запасами материалов, управление распределением продукции. 4. Организация движения предметов труда является самостоятельной по отношению к управлению материальными потоками областью практической деятельности; в процессе организации достигается взаимоувязка отдельных потоков процессов и обеспечиваются условия для их экономически целесообразного взаимодействия.

Сущность и принципы диагностики системы управления материальными потоками

Термин диагностика является одним из ключевых в понятийном аппарате современной концепции организации и управления производством, основанной на понимании предприятия как сложной организационной системы.

В соответствии с новой концепцией предприятие рассматривается как (1) целенаправленная, (2) социотехническая и (3) самоорганизующаяся система являющаяся компонентом другой системы более высокого уровня. Первый из отмеченных признаков характеризует способность предприятия к формированию и осуществлению конкретных целей. Второй - признает определенную свободу в выборе и постановке целей, возможность сознательного изменения своего поведения для их достижения, или иначе, возможность адаптивного поведения предприятия. Третий - означает способность к повышению структуры в процессе функционирования. Четвертый - указывает на недопустимость изучения предприятия вне связи с внешней средой.

Качество функционирования такой системы управления зависит от характера взаимного воздействия друг от друга ее элементов и внешней среды. Как отмечает СВ. Хайниш организация действует при определенных внешних и внутренних факторах-условиях (факторная обусловленность). Они могут существенно влиять на все процессы, в которых участвует организация. Организация должна учитывать факторы - условия своего функционирования и приспосабливаться к ним путем своевременной и адекватной реакции на возникающие внешние и внутренние "раздражители" /103/.

Для того, чтобы понять процесс: адаптации организационной системы к среде, воспользуемся биологической метафорой Стенли Янна. С.Янг показал, что организация подобна биологическому организму и реагирует на воздействия среды так же, как это делает человек. Если человек стремится к достижению своих личных целей, он приспосабливается к окружению, потому что именно окружающая среда поддерживает его. Если у человека не существует гармоничных рабочих отношений со средой, он может потерять ее поддержку. Любое изменение внешней среды воспринимается органами чувств человека и интерпретируется; затем он выбирает подходящую реакцию на происшедшие события. Удовлетворительной будет такая реакция, которая принесет человеку наибольшее вознаграждение, или "отдачу" /109/, Применительно к рассматриваемой области приведенное высказывание означает следующее.

Предприятие может и должно использовать благоприятные и преодолевать неблагоприятные факторы-условия для реализации своих интересов и целей. Успешно функционирующая, т.е. жизнеспособная организация приспосабливается к требованиям среды. В этом случае речь идет о пассивной, реактивной адаптации организационной системы. Процесс приспособления в качестве одного из необходимых, обязательных этапов включает диагностику состояния среды. Прежде чем реагировать на изменения, т.е. принять соответствующее управленческое решение, организация должна провести всесторонний анализ возникших проблем, дать количественную оценку своей деятельности, выявить весь перечень отклонений от нормы и их причины, и только после этого выбирать линию поведения. Наилучшей ответной реакцией является та, которая способствует достижению ее двойственной цели (получения или увеличения прибыли, с одной стороны, и сохранения прочности, устойчивости положения, с другой)/109/.

Однако, несмотря на важность проведения опережающего относительно принятия решений диагностического исследования, в реальной практике оно осуществляется достаточно редко, что объясняется отсутствием концептуальной основы диагноза. Такое положение, по мнению специалистов, в значительной мере снижает адаптационный потенциал системы управления предприятием/4/. Необходимость совершенствования системы управления, с одной стороны, и отсутствие методологической основы проведения диагностических исследований в данной области, с другой, предопределяют актуальность выделения проблемы диагностики управления материальными потоками в самостоятельный предмет изучения.

Впервые диагностика стала применяться в медицине. Диагностические исследования Гиппократа и разработанная им система этих исследований признается началом научной диагностики. С созданием системы машин методы диагностики получили развитие в технике - это техническая диагностика неисправностей механизмов. В хозяйственной практике описание первого опыта использования диагностических методов содержится в книге У.Кента "Почему фабрика работает с убытками?5 , изданной в 1925 г. В современных условиях применение экономической диагностики связано с развитием управленческого консультирования. Так, около 2/3 из 500 крупнейших американских компаний по крайней мере раз в год обращаются за помощью к консультантам, а 1/3 делают это ежеквартально /32/. Управленческое консультирование выступает как метод усовершенствования тактики управления, основанный на диагнозе проблем конкретной организации. Известный специалист в этой области, В.Ш. Рапопорт, так определяет специфику управленческого консультирования. Работа специалиста по организации управления очень напоминает работу врача. Ведь прежде, чем что-то улучшить в системе управления предприятием, надо разобраться, что именно, и поставить диагноз. В системе управления, так же как и в организме человека, все взаимосвязано. Хороший врач всегда применяет системный подход к больному организму. Организатор управления тоже должен работать системно /71/. Специалисты по управленческому консультированию считают общей ошибкой менеджеров - принятие решений без установления истинной причины проблем, т.е. без определения тех "болезней", от которых следует излечивать предприятие.

Среди экономистов пока не существует единого подхода к пониманию сущности и содержания процесса диагностики, несмотря на то, что это понятие достаточно широко используется при исследовании практически всех проблем совершенствования организации производства и управления предприятием. Наиболее часто понятие диагностика употребляется в соответствии с понятием системный анализ или отождествляется с термином анализ производственной (управленческой) деятельности. Причем нет единой точки зрения на соподчинение этих понятий.

Так, Ю.А. Черняк определяет диагностику как комплекс методов, направленных на совершенствование отдельной организации или предприятия, использующий понятийный аппарат теории систем. Однако в отличии от системного анализа, диагноз системы является полевым исследованием и базируется на непосредственном обследовании объекта. Проводя аналогию с медицинской диагностикой, Ю.А. Черняк так характеризует суть диагностических исследований: "несмотря на большую или меньшую ясность и стабильность целей предприятия всегда существуют проблемы в их достижении. Эти проблемы вызываются недостатками существующей организации производства и управления и рассматриваются как болезни системы. Цель диагностики - установить симптомы этих болезней, выявить причины и устранить их с помощью соответствующих средств лечения 7105/.

Диагностика состояния и оценка эффективности системы управления материальными потоками

Выбор оптимального варианта производится в четыре этапа. На первом устанавливается возможность полного или частичного решения проблемы, на втором формируются варианты решений, на третьем предложенные варианты сравниваются между собой и оцениваются с точки зрения выбранных критериев, наконец, на четвертом этапе выбирается вариант решения проблемы и осуществляется проверка полученного результата.

Результат решения на каждом этапе может иметь два значения, определяющих дальнейший ход исследования. По завершению первого этапа решения проблемы возможен один из двух вариантов действий: подготовка частичного решения или проведение проверки полного решения проблемы. Каждая из этих работ, в свою очередь, может привести и к положительным, и к отрицательным результатам. Так, если полное решение невозможно, ветвь с отрицательным результатом ведет к частичному решению, а ветвь с положительным результатом к выбору варианта полного решения проблемы. При проверке принятого решения отрицательный вариант указывает на поиск новых гипотез и предполагает повторное формулирование проблемы. При положительном ответе решение является окончательным и возможен переход к его внедрению.

Обобщая изложенные положения можно сделать следующие выводы: 1. Формулирование и диагноз проблем управления материальными потоками возможны только на основе установления логической связи причина-следствие и выявления симптомов причин проблемной ситуации. 2. Диагностика состояния управления материальными потоками должна осуществляться по двум направлениям: выявление и анализ симптомов причин в разрезе основных сфер производственной деятельности по этапам управленческого цикла; оценка состояния материальных потоков по стадиям товародвижения. 3. Процесс организации предполагает внедрение следующих этапов работ: экспресс-диагностика и выявление признаков проблем; формулирование и диагноз проблемы; выбор вариантов решения проблемы; реализация решения. Установить необходимость и пути совершенствования управления материальными потоками можно лишь на основе оценки состояния и эффективности действующей системы управления. Состояние управления материальными потоками характеризует сложившую систему управления и отражает качественные и количественные параметры того положения, в котором управление материальными потоками находится в данный период времени, а также степень реализации принципов структурного строения и функционирования управляющей системы.

Диагностика состояния включает комплекс мероприятий, направленных на выявление сильных и слабых сторон системы управления материальными потоками и формирование целей и конкретных направлений ее совершенствования.

В основу проводимого диагностического исследования положены следующие положения: анализ системы управления материальными потоками осуществляется с точки зрения ее функциональной связи с другими подсистемами предприятия и направлен на выявление недостатков в управлении материальными потоками, сдерживающих повышение эффективности производства; все факторы эффективности функционирования системы управления материальными потоками исследуются во взаимосвязи и взаимообусловленности; анализ осуществляется на основе метода сравнения с помощью стандартных и экспертных оценок.

В процессе диагностики нами ставятся и решаются следующие задачи: определение наиболее существенных характеристик системы управления материальными потоками; выявление ключевых факторов проблем; оценка эффективности системы. Решаемые задачи определили содержание основных этапов проводимого анализа.

Первый этап. Сбор информации, касающейся объекта исследования и связанных с ним систем. Получение недостающей информации путем проведения экспертного опроса специалистов.

Второй этап. Анализ системы управления материальными потоками. На данном этапе осуществляется выбор направлений анализа и формирования сис-темы показаний и симптомов причин для оценки состояния управления материальными потоками. Анализ осуществляется на основе ранжирования ключевых факторов проблем и выявления отклонений от нормативного значения показателей. Методические вопросы проведения такого анализа подробно рассмотрены в 2.2, поэтому здесь излагаться не будут. Основное внимание сосредоточивается нами на последующих этапах анализа, связанных с оценкой эффективности функционирования системы. В обобщенном виде схема такой оценки представлена на рис. 2.5.

Третий этап. Выбор критериев эффективности системы управления материальными потоками. Данный этап включает проведение работ по определению основных направлений оценки и критериев эффективности управления материальными потоками. Критерии выступают в качестве необходимой предпосылки вынесения решений об уровне эффективности системы. Каждый их них характеризуется с помощью ряда показателей. Отбор показателей осуществляется исходя из требований: используемые измерители должны фиксировать фактический уровень эффективности и одновременно с этим подчиняться задаче анализа и управления экономическими процессами на основе выявлений различных причин и следственных связей.

Организация материальных потоков на основе синхронизации процессов производства

Параллельное протекание процессов производства достигается в случае равенства скоростей поступления-потребления изделий и установления постоянного соотношения между начальными фазами производственных процессов.

Выравнивание длительности выполнения отдельных работ и создание организационно-технических условий, обеспечивающих равенство или кратность скоростей поступления и потребления материалов являются основными задачами синхронизации.

Исходя из этих позиций понятие "синхронизация процессов производства" можно определить как согласованное выполнение двух или более процессов, характеризующееся совпадением или постоянным взаимным сдвигом во времени моментов их начала (окончания), а также выравненным объемом выпуска и потребления материалов.

Объектом синхронизации выступают в данном случае комплексы частичных производственных процессов и элементарных материальных потоков, целью синхронизации является согласование ритмов производственных звеньев и отдельных работ на стадиях закупки, производства и сбыта продукции.

Достижение необходимой синхронности при организации материальных потоков требует выработки особого механизма синхронизации. Данный механизм понимается нами как совокупность организационных форм и экономических методов, позволяющих реализовать принципы материальных потоков. Исходя из этой посылки основными структурными элементами рассматриваемого механизма являются: организационные и экономические отношения, обусловливающие синхронизацию процессов, критерии, принципы и методы синхронизации (рис. 3.5).

Синхронизация материальных потоков предполагает формирование участков по принципу специализации на выполнении комплекса работ, необходимых для завершения обработки группы деталей или сборки. Как правило, такие участки являются административно-производственными единицами. На каждом из участков обрабатывается часть всей номенклатуры деталей, входящих в изделие. Изготовление и сборка изделия ведется на нескольких участках. Своевременное выполнение цехом, участком или бригадой закрепленной за ними работы возможно при условии, что смежные подразделения завершают в установленное время выданное им задание. Координация и согласование работы производственных звеньев осуществляется посредством организационных и экономических отношений. Проведенный анализ межучастковых связей позволяет говорить о трех формах проявления этих отношений: отношения взаимодействия или структурные отношения, отношения кооперации и отношения воздействия.

Структурные отношения характеризуют координационное взаимодействие производственных звеньев на уровне предприятия или его подразделений. Такое взаимодействие осуществляется с помощью статических (иерархических и пространственных) и динамических связей. Статические связи обусловливают ту или иную организационную структуру. Динамические соотношения реализуются в виде материальных, энергетических и информационных потоков, образуя временные структурные зависимости. Посредством системы статических и динамических связей устанавливается пространственная и временная структура процессов производства и достигается относительная устойчивость функционирования производственной системы. Синхронизация отдельных стадий требует выявления структурных взаимосвязей производственных звеньев и установления целесообразного соотношения между ними в пространстве и во времени путем рационализации производственной структуры, упрощения процесса управления ходом производства, согласования материальных и информационных потоков.

Отношения кооперации непосредственно связаны с процессами специализации и разделения производства на отдельные стадии и виды работ. Кооперированные связи формируются между участками, включенными в процесс изготовления конкретного изделия. С помощью этих связей обеспечивается совместная деятельность групп работников, участвующих в едином процессе производства. Синхронизация материальных потоков предполагает определение потребности в материалах для каждого звена, уменьшение радиуса кооперирования, сбалансированности сроков поставки и потребления материалов.

Отношения воздействия применяются для ориентации деятельности промежуточных производственных звеньев в зависимости от целей и задач конечного звена. Такие отношения осуществляются посредством формирования соответствующей системы экономических взаимозависимостей и обратных связей с замыкающимся по технологической цепочке производственным звеном. При организации материальных потоков изготовление и поставка продукции на всех стадиях производства должна осуществляться точно в соответствии с полученным заданием. Поэтому экономические отношения между отдельными звеньями строятся на сочетании оперативной самостоятельности в принятии хозяйственных решений, взаимной заинтересованности в согласованной работе и взаимной ответственности за нарушение единого ритма.

Подчинение ритмов отдельных подразделений ритму работы конечного звена осуществляется на основе системы обратных связей: предшествующий - последующий технологический участок. С помощью обратной связи производственные звенья информируются о фактическом отборе деталей и узлов на каждую последующую операцию и получают задание на изготовление необходимого количества деталей взамен израсходованным. Таким образом достигается согласование во времени и ориентация работы производственных звеньев на конечные результаты.

Главная цель синхронизации - обеспечить высокую экономическую эффективность при колебаниях спроса на изготовляемую продукцию. Средствами для достижения главной цели служит цели второго уровня, которые являются основой для конкретных действий. Основные цели раскрывают ключевые направления работ по синхронизации потоков: выполнение принципов синхронизации, повышение уровня организации, снижение затрат по обеспечению синхронности процессов. Иерархия рассматриваемых целей представлена на рис. 3.6. Сформулированные цели в наибольшей мере, на наш взгляд, отражают требуемые результаты деятельности, стимулируют достаточную эффективность действий и поддаются количественной оценке.